Kalibrasyon Hizmetlerimiz

🎨 Renk Ölçer Kalibrasyonu Nasıl Yapılır?

Renk ölçer cihazları, farklı yüzey ve malzemelerde renk tutarlılığını kontrol etmek için kullanılan hassas ölçüm cihazlarıdır.

Doğru ve güvenilir sonuçlar elde edebilmek için bu cihazların düzenli olarak kalibre edilmesi gerekir.

Kalibrasyon işlemi, cihazın referans standartlara göre doğruluğunun kontrol edilmesi ve gerekli ayarların yapılması sürecidir.

⚙️ Kalibrasyon Süreci Nasıl İşler?

🧰 1. Cihazın Hazırlanması

• 🔹 Cihazın optik yüzeyleri toz ve kirden arındırılır.
• 🌡️ Üretici tarafından belirtilen ortam koşulları (sıcaklık, nem, ışık) sağlanır.
• ⏱️ Cihaz belirli bir süre açık bırakılarak stabil hale getirilir.

🧾 2. Referans Plakaların Kontrolü

• 🎯 Kalibrasyon, izlenebilirliği sağlanmış beyaz ve renkli referans plakalar ile yapılır.
• 📅 Plakaların sertifikalarının geçerliliği kontrol edilir.

📊 3. Standartlara Göre Ölçüm

• 📏 Cihaz, referans plakalar üzerinde ölçüm yapar.
• 🔍 Elde edilen değerler ile sertifikalı referans değerler karşılaştırılır.

📈 4. Sapma Analizi

• ⚖️ Cihazın verdiği değerler ile referans değerler arasındaki fark hesaplanır.
• ✅ Kabul edilebilir tolerans sınırları değerlendirilir.

🔍 Amaç

• Renk ölçüm cihazının ölçüm sonuçlarının uluslararası standartlarla uyumlu olmasını sağlamak
• CIE Lab*, XYZ gibi renk uzaylarında doğru değerler elde etmek
• Kalite kontrol, üretim standardizasyonu ve renk eşleştirme işlemlerinde güvenilirlik sağlamak

🧪 Kullanılan Ekipmanlar

• Renk Ölçüm Cihazı (spektrofotometre veya kolorimetre)
• Sertifikalı Renk Plakaları (beyaz, gri, siyah, bazen mavi/yeşil/kırmızı)
• Kalibrasyon sertifikalı olmalıdır (örneğin NIST izlenebilir)
• Kalibrasyon Yazılımı veya Cihaz Arayüzü

🔧 Kalibrasyon Aşamaları

1. Cihazın Temizliği ve Hazırlığı

• Ölçüm kafası, optik camı tozdan ve kirden arındırılır
• Cihaz varsa önceden ısıtılır ve ortam sıcaklığına dengelenir

2. Beyaz Plaka ile Kalibrasyon (White Reference)

• Cihaz, üreticiye özel beyaz referans plakası ile kalibre edilir
• Genellikle cihaz menüsünden "White Calibration" veya "Standard Calibration" seçilir
• Kalibrasyon işlemi otomatik olarak cihaz tarafından gerçekleştirilir

3. Siyah veya Karanlık Kalibrasyon (Dark Calibration)

• Bazı cihazlarda, ölçüm kafası kapalı pozisyona getirilerek "sıfır" kalibrasyonu yapılır
• Bu adım cihazın içsel yansımalarını ve parazitlerini sıfırlamak için gereklidir

4. Renkli Plakalarla Doğrulama (Opsiyonel ama Önerilir)

• Sertifikalı renkli plakalarla cihazın okuma doğruluğu kontrol edilir
• Cihazın verdiği değer ile plakanın sertifikalı değeri karşılaştırılır (∆E hesaplanır)
• Büyük fark varsa cihaz ayarlanmalı ya da yeniden kalibre edilmelidir

🕒 Kalibrasyon Sıklığı

• Günlük olarak beyaz ve siyah kalibrasyonu yapılmalıdır (yoğun kullanımda)
• Haftalık veya aylık olarak renkli plakalarla doğrulama önerilir
• Yıllık profesyonel kalibrasyon ve sertifikalandırma (akredite kuruluşlarca)

📄 Kalibrasyon Sertifikası

• Kullanılan renk plakalarının sertifikası olmalıdır (ör. ISO 17025 standardına uygun)
• Cihazın kalibrasyon geçmişi, kullanılan referansların kimliği ve son doğrulama tarihleri kayıt altına alınmalıdır

✅ Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Renk plakaları doğrudan güneş ışığına maruz kalmamalı, çizilmemeli
• Kalibrasyon ortamı nötr renkli ve aydınlatması sabit olmalı
• Renk plakalarının geçerlilik süresi genellikle 2–5 yıldır, bu süreden sonra yeniden sertifikalandırma gerekebilir

🔍 Parlaklık Ölçer Nedir?

Parlaklık ölçer, bir yüzeye belli bir açıda ışık gönderip yansıyan ışığı ölçerek GU (Gloss Unit – Parlaklık Birimi) cinsinden bir değer verir. Yaygın ölçüm açıları:

• 20°: Yüksek parlak yüzeyler
• 60°: Genel amaçlı kullanım (standart)
• 85°: Düşük parlak yüzeyler

🎯 Kalibrasyonun Amacı

• Ölçümlerin uluslararası standartlara (ASTM D523, ISO 2813, DIN 67530) uygun olması
• Farklı cihazlar arasında karşılaştırılabilir sonuçlar elde edilmesi
• Kalite kontrol süreçlerinde güvenilirlik ve izlenebilirlik sağlanması

🧪 Kalibrasyonda Kullanılan Ekipmanlar

• Glossmeter (Parlaklık Ölçer Cihazı)
• Sertifikalı Kalibrasyon Standart Bloğu (Parlaklık Plakası)
• Örneğin: 20°, 60°, 85° açılar için parlaklık değeri bilinen ve sertifikalı cam ya da siyah parlak blok

🔧 Parlaklık Ölçer Kalibrasyon Adımları

1. Ortam Hazırlığı

• Ortam sıcaklığı 20–25°C, nem %50 civarında olmalı
• Cihaz ve standartlar temiz, tozsuz ve çiziksiz olmalı
• Kalibrasyon işlemi nötr ışık altında yapılmalı

2. Cihazın Açılması ve Kalibrasyon Moduna Girilmesi

• Parlaklık ölçer cihaz açılır ve menüden "Calibration" seçilir

3. Standart Blok ile Kalibrasyon

• Cihaz, sertifikalı parlaklık bloğuna düz şekilde yerleştirilir
• Kalibrasyon sırasında cihaz ekranda gösterilen değeri otomatik okur ve ayar yapar
• Eğer cihazda birden fazla açı varsa, her açı için ayrı ayrı kalibrasyon yapılır (20°, 60°, 85°)

4. Kalibrasyon Doğrulama

• Kalibrasyondan sonra cihaz, aynı blok üzerinde ölçüm yaparak değeri doğrular
• Ölçülen değer ile blok değeri arasında fark (genellikle ±1 GU içinde) olmalıdır

📅 Kalibrasyon Periyotları

• Günlük başlatma öncesi: Kalibrasyon standardı ile kısa kontrol önerilir
• Haftalık veya aylık: Tam kalibrasyon yapılmalıdır
• Yılda 1 kez: Akredite laboratuvar tarafından sertifikalı kalibrasyon önerilir (örneğin ISO 17025 akreditasyonlu)

📄 Kalibrasyon Sertifikası

Cihaz ve kalibrasyon blokları için:

• Sertifikalı izlenebilirlik (örneğin NIST, PTB)
• Sertifika üzerinde: Parlaklık değeri, sıcaklık, açı bilgisi ve geçerlilik tarihi yer alır

⚠️ Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Kalibrasyon bloğu çizilmemeli, mikrofiber bezle silinmeli
• Cihaz başlığı ölçüm sırasında tam oturmalı, açı sapmaları olmamalı
• Cihaz her kullanım öncesi otomatik sıfır kontrolü yapılmalı

🔍 Parlaklık Plakası Nedir?

Parlaklık plakaları; yüksek derecede optik kalitede cam ya da siyah seramik gibi malzemelerden yapılmış, üzerinde belirli bir açıda parlaklık değeri (GU – Gloss Unit) bulunan sertifikalı kalibrasyon referanslarıdır.

Tipik açılar: 20°, 60°, 85°

Tipik parlaklık değerleri: 10 GU (mat), 60 GU (orta parlak), 90–100 GU (parlak)

Sertifikaları: ISO 17025 akreditasyonlu laboratuvarlardan alınmış olmalıdır

🧪 Neden Parlaklık Plakası Kalibre Edilir?

• Zamanla yüzeyinde çizikler, oksitlenme, kirlilik oluşabilir
• Kullanıma ve temasa bağlı mikroskobik deformasyonlar, parlaklık değerini etkileyebilir
• Ulusal/uluslararası izlenebilirliği korumak için plakaların belirli aralıklarla yeniden sertifikalandırılması gerekir

🔧 Parlaklık Plakası Kalibrasyon Süreci

1. Fiziksel Kontrol

• Plaka yüzeyi çizilmiş, kirli veya matlaşmışsa kullanılmamalıdır
• Mikrofiber bezle temizlenir; aşındırıcı kullanılmaz

2. Cihaz ile Ölçüm Kontrolü

• Sertifikalı cihaz ile plakanın değeri okunur
• Ölçülen değer ile plakada yazan sertifikalı değer arasındaki fark kontrol edilir
• Fark genellikle ±1 GU'dan fazla olmamalıdır

3. Gerekirse Yeniden Sertifikalandırma

• Eğer plaka değeri sapma gösteriyorsa veya sertifika süresi geçmişse:
• Plaka üreticisine veya akredite laboratuvara gönderilir
• ISO 17025'e uygun ölçümle yeniden kalibre edilir ve sertifika yenilenir

📅 Kalibrasyon / Sertifikalandırma Periyodu

Kalibrasyon Unsuru	Önerilen Periyot
Cihaz iç kalibrasyonu	Günlük / Haftalık
Parlaklık plakası kontrolü	Aylık (görsel ve ölçümle)
Plaka yeniden kalibrasyonu	Yılda 1 kez (maks. 2 yıl)

📄 Kalibrasyon Sertifikasında Bulunması Gerekenler

• Kalibrasyon tarihi ve geçerlilik süresi
• Plakanın ölçülen parlaklık değeri (GU) ve ölçüm açısı
• Kalibrasyonu yapan kuruluş (akredite laboratuvar)
• Belirsizlik değeri ve izlenebilirlik bilgisi (ör. NIST, PTB)

⚠️ Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Plaka sadece mikrofiber bez ile silinmeli
• Direkt güneş ışığına veya nemli ortama maruz bırakılmamalı
• Kullanım sırasında el değmeden sabit bir yüzeye yerleştirilmeli
• Aşındırıcı madde veya alkol kullanılmamalı

💡 Işık Kabini Kalibrasyonu Nasıl Yapılır?

Renk ölçümü ve görsel değerlendirme çalışmalarında tutarlılık sağlamak için ışık kabinlerinin belirli periyotlarda kalibre edilmesi gerekir.

Zamanla lambaların ışık şiddeti düşebilir, renk sıcaklığı sapabilir veya D50, D65 gibi referans ışık kaynakları gerçek değerlerinden uzaklaşabilir.

Bu durum, renk kararlarının güvenilirliğini olumsuz etkiler.

🎯 Kalibrasyonun Amacı

• 🌡️ Işık kaynaklarının standart renk sıcaklığına (CCT) uygunluğunu doğrulamak
• 💡 Işık şiddetini (lux değeri) doğrulamak
• 🔦 UV bileşenlerinin uygun seviyede olup olmadığını kontrol etmek
• 🔄 Farklı ışık kaynakları arasında geçiş tutarlılığını sağlamak

⚙️ Kalibrasyon Adımları

🧰 1. Görsel ve Fiziksel Kontrol

• 🧽 Kabin iç yüzeylerinin temizliği ve yansıtma özellikleri kontrol edilir.
• 👀 Lambalarda titreme veya renk farkı olup olmadığı gözlenir.

📏 2. Referans Ölçüm Cihazlarının Hazırlanması

• 🧪 Spektrofotometre veya ışık ölçer (lux metre) cihazı kalibrasyonlu olmalıdır.
• 📋 Ölçümlerde kullanılan cihazın izlenebilirliği belgelenmelidir.

💡 3. Her Işık Kaynağı İçin Ölçüm

• 🔹 D50, D65, TL84, A vb. kullanılan tüm ışık kaynakları ayrı ayrı ölçülür.
• 📊 CCT (Correlated Color Temperature) ve lux değerleri, referans standartlarla karşılaştırılır.

🧾 4. Sonuçların Karşılaştırılması

• 📈 Elde edilen ölçüm değerleri, ışık kabini üreticisi tarafından tanımlanan toleranslarla kıyaslanır.
• 🔁 Tolerans dışında kalan değerlerde lambaların değiştirilmesi önerilir.